撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移動過程中與工件、卡盤或尾座發生意外碰撞的機床事故，一旦發生撞刀事故，輕者影響機床精度，重者造成機床損壞。

為了解決撞刀這一難題，通過兩條實質性試驗，加以說明：

程序編寫時請注意：

（1） 程序中第一個移動指令或每一個換刀指令后的第一個移動命令必須是X、Z二個坐標的絕對坐標定位。

（2） 換刀命令前使用G00指令退出刀具時，必須充分考慮相關刀具的實際伸出位置與工件毛坯的相對關系，保證刀架轉動時不發生碰撞（例如鏜孔刀可能伸出較長）。

（3） 切削螺紋時，刀架移動速度不能超過伺服電機允許的速度，建議：主軸轉速*導程不要超過3000mm/分。

（4） 不可在程序中盲目使用坐標系設置指令（如GSK的G50）。

（5）建議使用模擬軟件在電腦中調試好程序后再傳送到機床。

操作中的注意事項：

(1)經常檢查車床限位擋塊是否在正確位置，是否松動。

(2)程序輸入完成后必須仔細檢查是否存在錯誤，避免因坐標數字輸錯而引起撞刀。

(3)正確對刀并設置刀補，注意Z方向試切對刀時，必須注意對刀使用的Z向零點應與編程使用的Z向零點統一，避免因工件坐標系設置不統一而造成撞刀。

(4)開始階段運行時，把快速倍率設置得慢一些。

(5)程序編好后應先進行單段調試，并把顯示屏幕切換到能同時看到工件坐標系及正在執行的程序的頁面。

(6)調試過程中隨時注意當前絕對坐標值及下一個程序段的終點坐標位置以確定刀具移動的距離，然后觀察當前刀具位置至工件位置之間的距離，從而判斷是否可能相撞。

★ 特別注意程序中第一個G00移動指令（及換刀以后的第一個G00移動指令），許多撞刀事故都發生在這一程序段，運行該程序段時請把左手放在《暫停》（《進給保持》）按鈕處，必要時按下《暫停》。

★ 在不熟練的情況下，可把第一個G00坐標設置在離毛坯稍遠處，接著用第二個G00定位到開始加工位置，以便在單段運行時及時發現問題。

★如下一程序段是換刀指令，必須考慮相關刀具的伸出長度，確信刀架轉動時不會發生撞刀后，才可運行下一個程序段。

（7）GSK980系列產品對刀如使用G50設置坐標，必須注意回機械零點后有可能（根據系統參數設置而定）絕對坐標被恢復到初始值，從而導致意外發生。

(8)如果加工時必須使用尾架，安裝刀具時必須考慮到在X方向電動刀架與尾架不發生碰撞的極限位置、在Z方向拖板與尾架不發生碰撞的極限位置。

常見的撞刀現象與解決方法

（一）建立機床工件坐標系引起的撞刀現象

采用G54-G59指令結合試切法建立工件坐標系，采用MDI指令試切，編好程序后試運行一切正常，就放心的加工，結果在加工中發生撞刀現象。

（二）、編程錯誤引起的撞刀現象

由于對車床編程指令理解的不透徹，常常由于編程錯誤引起撞刀現象的出現。例如，在加工錐面螺紋時，用G92指令編程，在第三次循環加工時，發生撞刀現象。螺紋刀尖崩壞，工件報廢。停機檢查程序，發現在G92指令第三刀X19.50寫成19.05，背吃刀量過大，引起撞刀現象；

（三）工件裝夾不當引起的撞刀現象

在加工零件左側部分時，由于零件可裝夾長度只有15MM，裝夾距離短，卡盤卡爪只有一個卡齒夾到工件表面，在用G92指令加工錐面螺紋時，由于徑向力過大，發生撞刀現象。

（四）操作不當引起的撞刀現象

在對刀過程中因為操作失誤，把Z向0.01誤認為是0.1，控制走刀過快時，導致撞刀刀尖碎裂。