在過程中，當加工產生連綿不斷的帶狀切屑時，不僅容易劃傷工件加工表面和損壞刀刃，嚴重時還會威脅到操作者的安全，所以采取必要的工藝措施，控制屑型和斷屑一直是機械加工行業中極為重要的工藝問題。

由于切屑是切屑層變形的產物，所以，改變切削加工條件是改變切屑種類、實現斷屑的有效途徑，而影響切屑加工條件的因素主要包括工件材料、刀具幾何角度及切屑用量等。

一般切屑需要滿足以下幾個基本條件：切屑不得纏繞在刀具、工件及其相鄰的工具、裝備上；切屑不得飛濺，以保證操作者與觀察者的安全；精加工時，切屑不可劃傷工件的已加工表面，影響已加工表面的質量；保證刀具預定的耐用度，不能過早磨損并竭力防止其破損；切屑流出時，不妨礙切削液的噴注；切屑不會劃傷機床導軌或其他部件等。

一、切屑形狀的分類

由于塑性變形程度的不同，可能會產生不同種類的切屑，如圖1所示。加工塑性材料時，主要形成帶狀切屑、節狀切屑或粒狀切屑，加工脆性材料時，一般形成崩碎狀切屑。

1、帶狀切屑：帶狀切屑是一種連綿不斷的，底面光滑，背面呈毛絨狀的切屑，如圖1—1a所示。當采用較大前角的刀具，以較高的切削速度加工塑性金屬材料時，容易產生這種切屑。它是切削層不充分變形的產物。產生帶狀切屑時，切削過程平穩，工件表面粗糙度較小，但切屑不易折斷，往往引起纏繞，拉毛工件，甚至影響操作，所以不能忽視它的斷屑問題。

2、節狀切屑：節狀切屑是一種底面光滑，背面有明顯裂紋，且裂紋較深的切屑，如圖1—1b所示。當采用減小前角的刀具，以較低的切削速度加工塑性材料時，容易產生這種切屑。它是切屑層較充分變形的產物，已達到了剪裂程度，產生節狀切屑時，切屑工作不平穩，工件表面粗糙度較大。

3、粒狀切屑：粒狀切屑是一種均勻的顆粒狀切屑，如圖1—1c所示。當采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金屬材料時，容易產生這種切屑。它是切削層充分變形的產物，達到了材料產生剪切破壞，使切屑沿厚度斷裂的程度，產生粒狀切屑時，切削工作不平穩，工件表面粗糙度較大。

4、崩碎切屑：崩碎狀切屑是一種不規則的細粒狀切屑，如圖1—1d所示。它是切削脆性材料時，切削層在彈性變形后，幾乎不經塑性變形階段，突然崩裂而形成的切屑。形成崩碎狀切屑時，切削工作不穩定，刀刃上受到較大的沖擊力作用，已加工表面粗糙不平。

由上可知，切屑的種類隨工件材料、切削條件的不同。因此，在加工過程中可以通過觀察切屑形態來判斷切屑條件是否合適，也可以通過轉化切削條件改變切屑形態，使之向著有利于生產的方向轉化。

二、切屑折斷的原理

金屬切削過程中，切屑是否容易折斷，與切屑的變形有直接聯系，所以研究切屑折斷原理必須從研究切屑變形的規律入手。

切削過程中所形成的切屑，由于經過了比較大的塑性變形，它的硬度將會有所提高，而塑性和韌性則顯著降低，這種現象叫冷作硬化。經過冷作硬化以后，切屑變得硬而脆，當它受到交變的彎曲或沖擊載荷時就容易折斷。切屑所經受的塑性變形越大，硬脆現象越顯著，折斷也就越容易。在切削難斷屑的高強度、高塑性、高韌性的材料時，應當設法增大切屑的變形，以降低它的塑性和韌性，便于達到斷屑的目的。

切屑的變形可以由兩部分組成：

第一部分是切削過程中所形成的，我們稱之為基本變形。用平前刀面車刀自由切削時所測得的切屑變形，比較接近于基本變形的數值。影響基本變形的主要因素有刀具前角、負倒棱、切削速度三項。前角越小，負倒棱越寬、切削速度越低，則切屑的變形越大，越有利于斷屑。所以，減小前角、加寬負倒棱，降低切削速度可作為促進斷屑的措施。

第二部分是切屑在流動和卷曲過程中所受的變形，我們稱之為附加變形。因為在大多數情況下，僅有切削過程中的基本變形還不能使切屑折斷，必須再增加一次附加變形，才能達到硬化和折斷的目的。迫使切屑經受附加變形的最簡便的方法，就是在前刀面上磨出（或壓制出）一定形狀的斷屑槽，迫使切屑流入斷屑槽時再卷曲變形。切屑經受附加的再卷曲變形以后，進一步硬化和脆化，當它碰撞到工件或后刀面上時，就很容易被折斷了。

三、斷屑方法

切屑斷與不斷的根本原因在于切屑形成過程中的變形和應力，當切屑處于不穩定的變形狀態或切屑應力達到其強度極限時，就會斷屑，通常切屑是卷曲后折斷的。

合理選擇刀具幾何角度、切削用量、磨斷屑槽是常用的斷屑方法。

1、減小前角、增大主偏角：前角和主偏角是對斷屑影響較大的刀具幾何角度。減小前角，加劇切屑變形，易于斷屑。由于將前角磨小，會增大切削力，限制了切削用量的提高，嚴重時會損壞刀具，甚至“悶車”，一般不單純采用減小前角來斷屑。增大主偏角，可增大切削厚度，易于斷屑。例如，同樣條件下90°刀就比45°刀容易斷屑。另外，增大主偏角，有利于減小加工中的振動。所以，增大主偏角是一種行之有效的斷屑方法。

2、減小切削速度、增大進給量改變切削用量是斷屑的另一措施。增大切削速度，切屑底層金屬變軟且切屑變形不充分，不利于斷屑；減小切削速度，反而容易斷屑。因此，在車削時，可通過降低主軸轉速，減小切削速度來斷屑。增大進給量，可增加切削厚度，易于斷屑。這是加工中常采用的一種斷屑方法，不過應當注意，隨著進給量的增大，工件表面粗糙度值將會明顯增大。

3、開設斷屑槽：斷屑槽，是指在刀具前刀面上做出的槽。斷屑槽的形狀、寬度及槽斜角都是影響斷屑的因素。

1）斷屑槽的形狀

常用的斷屑槽有折線形、直線圓弧形、全圓弧形3種槽型，如圖2所示。

在切削碳素鋼、合金鋼、工具鋼時，可選用折線形、直線圓弧形、斷屑槽；切削高塑性材料工件時，例如純銅、不銹鋼工件等，可選用全圓弧形斷屑槽。

2）斷屑槽的寬度

斷屑槽的寬度對斷屑的影響很大。一般來講，槽寬越小，切屑的卷曲半徑越小，切屑上的彎曲應力越大，越易折斷。所以，采用較小的斷屑槽寬對斷屑有利。但斷屑槽寬度必須與進給量切削深度ɑp聯系起來考慮。

若斷屑槽寬度與進給量基本合適，則可形成C形切屑。如卷屑槽太窄，易產生堵屑現象，而使車刀負荷增加，甚至損壞切削刃；若卷屑槽太寬，切削卷曲半徑太大，則切削變形不夠，不易折斷，往往不流經槽底而形成不斷的帶狀切屑。

切屑槽的寬度也應與切削深度相適當，否則當槽太窄時，顯得切屑寬，不易在槽中卷曲，往往切屑不流經槽底而形成帶狀切屑。當槽太寬時，又顯得切屑窄，流動較自由，變形不夠充分，也不折斷。

為了得到滿意的斷屑效果，應按具體加工條件，選擇合適的斷屑槽寬度。對于硬度較低的工件材料，槽應選得窄些，反之，槽應選得寬些。